NB7CJQVKL. Автоматический кромкооблицовочный станок

НАЗНАЧЕНИЕ:

Кромкооблицовочный станок NB7CJQVKL предназначен для облицовывания прямолинейных кромок плитных материалов рулонными кромками АБС, ПВХ и полосовым кромочным материалом толщиной до 3 мм.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ:

Используется на средних и крупных мебельных и столярных производствах для изготовления корпусной мебели и дверей.

Конструктивные особенности

Прижимная балка

Алюминиевая прижимная балка изготовлена из усиленного многокамерного профиля высокой жесткости.

Высота прижимной балки настраивается автоматически электроприводом в зависимости от толщины детали. Толщина задается с пульта управления.

Резиновые ролики

Резиновые ролики имеют малый шаг и большую площадь контакта, благодаря этому плотно прижимают заготовки, обеспечивая их перемещение без смещения и точность обработки кромки.

Конвейер

Круглая направляющая конвейера закалена и имеет высокую твердость и износостойкость. Основание башмака конвейера примыкает к направляющей практически без зазоров, гарантируя плавность и ровность хода. Посадочное место для направляющей фрезеруется на прецизионных станках с ЧПУ, поэтому её срок службы практически не ограничен.

Телескопическая опора

Поддерживающая телескопическая опора с роликами выдвигается до 600 мм и позволяет обрабатывать детали с большим свесом.

Направляющая линейка

Направляющая линейка изготовлена из стальной пластины большой толщины и крепится к станине станка с помощью массивного и жесткого кронштейна, что обеспечивает стабильность позиционирования заготовки.

Узел прифуговки

Предназначен для устранения дефектов раскроя (микро-сколов, ступеньки от подрезной пилы), гарантирует перпендикулярную и прямолинейную геометрию поверхности торца детали.

• Две фрезы с алмазными ножами Ø125 x 30 H43 мм Z3+3 (Опционально до Н60 мм).
• Два двигателя противоположного вращения с автоматическим подводом / отводом в зону обработки управляются с помощью пневмоцилиндра.
  • Мощность двигателей: 2 x 3,7 кВт
  • Частота: 150 Гц
  • Скорость вращения: 9000 об/мин
• Направляющие HIWIN с автоматической системой смазки.
• Регулировка по высоте, позволяет максимально использовать весь ресурс инструмента.
• Узел размещен в специальном кожухе. Он убирает лишние шумы защищает от пыли.

Подогрев торца заготовки

Инфракрасная лампа с рабочей температурой около 300° прогревает торец детали для наилучшего приклеивания кромки. Особенно актуально в зимний период.

Верхняя клеевая ванна с предплавителем

Система предварительного расплава имеет высокую скорость нагрева, оснащена бункером для непрерывной подачи в клеевую ванну, которая расположена сверху клеенаносящего ролика.

• Верхний клеевой бункер объемом около 10 л.
• Подача необходимой дозировки клея осуществляется с помощью пневмо-шторки.
• Контроль подачи клея с помощью специального датчика.
• Визуальная индикация наполнения бункера.
• Регулировка температуры в предплавителе и клеевой ванне с пульта управления.
• Быстросменная верхняя клеевая ванна.
• Возможность установки клеевой ванны для использования PUR-клея.
• Двигатель привода подачи кромки, клеевого вала и большого прижимного ролика.

Предварительная обрезка кромки

Пневмоцилиндр большого диаметра с электрическим переключателем позволяет гильотине обрезать кромочный материал толщиной до 3 мм и предназначен для работы в сменном режиме.

Индивидуальный блок регулировки давления с регулятором и манометром.

Пресс-группа

• Приводной ролик диаметром 100 мм охлаждает кромку после нанесения клея. Скорость вращения синхронизирована со скоростью подачи конвейера.
• 4 стальных дожимных ролика диаметром 70 мм.
• Каждый ролик имеет индивидуальный пневмоцилиндр.
• Два ролика – конусные с противоположным углом наклона для поджима кромки и минимизации клеевого шва.
• Два ролика – цилиндрические для финишного дожима кромки перед обработкой.
• Cпециальные скребки на роликах для удаления остатков клея.

Система автоматической смазки

Станок оснащен системой автоматической подачи масла на все необходимые узлы, что исключает необходимость в дополнительном обслуживании и снижает время простоев.

Узлы подачи масла:

• узел прифуговки;
• узел чистовой торцовки;
• цепь конвейера.

Узел чистовой торцовки

Предназначен для торцевания переднего и заднего свесов кромочного материала.

• Два независимых двигателя на одной направляющей, расположенной под углом 45°.
  • Мощность двигателей: 2 х 0,35 кВт;
  • Частота: 200 Гц.
• 2 пилы Ø105 х 22 Z24 расположены под углом 5° к торцам детали.
• Автоматическая смазка направляющих.
• Частотный преобразователь Delta, защита двигателей от перегрузок.
• Узел оснащен системой аспирации.

I Узел фрезерования свесов (чистовой)

Предназначен для чистового фрезерования верхнего и нижнего свесов кромочного материала.

• Мощность двигателей: 2 х 0,75 кВт;
• Частота: 200 Гц;
• Скорость вращения: 12 000 об/мин.

• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра по плоскости сверху и снизу и круглых конусных копиров в торец заготовки.
• В базовой комплектации фрезы R2 Ø69 х Ø16 H13 Z6.
• Узел оснащен аспирационными патрубками.

II Узел фрезерования свесов (чистовой)

Предназначен для чистового фрезерования верхнего и нижнего свесов кромочного материала.

• Мощность двигателей: 2 х 0,5 кВт;
• Частота: 200 Гц;
• Скорость вращения: 12 000 об/мин.

• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра по плоскости сверху и снизу и круглых конусных копиров в торец заготовки.
• В базовой комплектации фрезы R1 Ø69 х Ø16 H13 Z6.
• Узел оснащен аспирационными патрубками.

Узел обкатки углов (ROUND)

Узел предназначен для профильного фрезерования передних и задних стыков кромки (углов).

• Мощность двигателей: 2 х 0,3 кВт;
• Частота: 200 Гц;
• Скорость вращения: 12 000 об/мин.

• Движение за счет пневматических цилиндров.
• Узел обкатки регулируется автоматически с помощью электродатчика.
• Оснащен 2 фрезерными инструментами Ø70 х Ø16 R2 Z3.
• Мин. длина заготовки: 200 мм.
• Макс. толщина заготовки: 42 мм.

Узел радиусного циклевания

Предназначен для удаления микроволны на обработанной радиусной поверхности кромки после узлов фрезерования.

• Точность позиционирования заготовки за счет копиров большого диаметра Ø 180 мм по плоскости сверху и снизу и конусных копиров Ø 120 мм по торцу заготовки.
• Система охлаждения ножей сжатым воздухом.
• Узел оснащен аспирационными патрубками.

Узел плоского циклевания

Предназначен для идеальной финишной обработки поверхности заготовки по плоскости.

• Удаляет остатки клея и микросвесы кромки по плоскости.
• Позиционируется с помощью копиров по плоскостям детали.
• Пневматические цилиндры позволяют быстро вводить и выводить узел в рабочее положение.

Полировальный узел

Узел полировки с кругами из двухслойной ткани необходим для финишной обработки кромки. Придает блеск обработанной поверхности, очищает от загрязнений.

• Обеспечение стабильной работы за счет подключения постоянного питания.
• Оснащен 2 двигателями мощностью 0,37 кВт, частота 50 Гц, скорость вращения 1350 об/мин.

Разделяющая и очищающая жидкости

• Разделяющая жидкость исключает налипание клея на поверхность панели. Находиться перед узлом предварительного фрезерования.
• Очищающая жидкость эффективно очищает поверхность обработанной кромки. Находиться перед полировкой.
• 2 форсунки одновременно наносят жидкость сверху и снизу заготовки.
• Регулировка подачи необходимого количества жидкости.

Защитные шторки и обдув

Основные рабочие узлы разделены защитными перегородками с щетками для предотвращения попадания стружки под копиры узлов. Принудительный обдув детали на выходе из станка.

Система аспирации

Станок оборудован продуманной системой аспирации на основных узлах, которая эффективно убирает стружку из зоны обработки.

Сервисный пульт

Предназначен для настройки станка и позволяет оператору запускать и останавливать станок на любой стадии обработки детали.

Индикатор состояния

Станок оборудован световым индикатором, который позволяет оператору контролировать его состояние с любого расстояния.

Система безопасности

Контроль толщины заготовки и расстояния между деталями

Пневматический палец контролирует расстояние между деталями и не позволит подать заготовку раньше времени. Защита узла чистовой торцовки.

Измеритель толщины детали остановит конвейер при подаче заготовки большей толщины. Защита механизмов подачи и прижимной балки.

Путевые точки – контактная навигация заготовок для идеально точной обработки на последующих узлах.

Аварийная кнопка

Расположена в доступной для оператора зоне и позволяет остановить станок при возникновении нештатной ситуации.

Защитные кожухи

Рабочая зона станка закрыта со всех сторон на 360°. Кожухи оснащены пылезащитными и шумоизоляционными покрытиями.

Пульт управления

• Пульт управления с 7" сенсорным дисплеем и удобным расположением;
• Пульт управления русифицирован;
• Отображение процессов и диагностической информации;
• Оперативное решение проблем с помощью кодов ошибок;
• Отчет о производстве: учет метража кромки.

Электрокомпоненты

• Управление PLC, входное напряжение 380 В, 50 Гц (стандарт).
• Положение заготовки контролируется энкодером.
• Независимые частотные преобразователи на каждый узел с функцией торможения двигателя.
• Большинство используемых электрических компонентов на станке произведены международными брендами для достижения высокого качества и универсальности.
• Каждый провод имеет уникальную метку с кодом, что обеспечивает максимальное удобство при устранении неполадок и онлайн-поддержки.
• Экономия энергии – режим ожидания включается автоматически. Это происходит в соответствии с заранее установленными настройками времени. Вы можете быстро запустить или остановить станок одним кликом.

Станина

Детали станин изготавливаются из толстостенного проката с использованием лазерной резки. Сборка станины осуществляется на специальном стапеле с применением высокоточных сварочных роботов. После сборки станина проходит операцию термической обработки для снятия внутренних напряжений. Затем, после термообработки, все посадочные поверхности и технологические отверстия обрабатываются на прецизионных портальных станках с ЧПУ за один установ.

Сборочная линия

Процесс сборки – заключительный и чрезвычайно важный этап. Высококвалифицированные инженеры сборочного цеха Nanxing отвечают каждый за свою операцию. Поэтому завод гарантирует высокое качество выпускаемого оборудования.

Контроль качества

Завод Nanxing — один из немногих заводов в Китае, который имеет собственную лабораторию для контроля качества выпускаемого оборудования. Лаборатория имеет систему поддержания постоянной температуры и влажности, оснащена самым современным высокоточным измерительным оборудованием производства Zeiss (Германия) и Aberlink (Великобритания).